在 2003 年 10 月，北京举行的第八届中国国际机床展览会上，我国数控机床以来自全国各地的 756台数控机床的庞大阵容和按国际第六代数控系统技术同步开发的国产自主版权的各种数控系统，以精品、新品、商品推入市场；同时，近几年投入市场并经过用户生产考验的国产数控主机、国产数控系统，合金钻头报价，逐步树立起新的良好信誉，加之在旧机床数控化改造中发挥了重要作用，合金刀片钻头，产生了令用户满意的经济效益，在第八届中国国际机床展览会上，很多厂家不仅提供先进的数控设备，而且提供数控设备的使用方案、生产线模式的建设方法。
当数控设备在机械制造厂得到普及以后，如何提高数控设备利用率，提高企业制造水平成为企业盈利的较好出发点，在一汽、二汽等大型国有企业，很多厂家开始将工业工程理念渗透到企业的制造模式，并将精益生产理念用于产品开发、生产制造、信息管理及服务顾客方面。业界认为：中国企业与世界先进企业之间的差距，主要不在于生产设备等方面，合金钻头，关键在于管理和生产方式，国内很多成功企业的经验也证明了这一点。所以如何采用先进的管理技术和生产方式，成为当前绝大多数国内企业的当务之急，而精益生产则是解决企业目前生存与发展问题的妙药良方。
切削参数的确定和修正
数控刀具经过选型确定后，需要选择合理的切削用量参数。切削用量参数通常是指切削速度 v进给量 f和切削深度a 。切削参数的选择需要考虑工件材料，应用类型和切削条件等因数。合理使用数控刀具切削参数对节约加工成本，提高设备的利用率有重大的影响。在刀具和设备允许的情况下，通过提高切削参数值，可以使生产周期缩短，从而显著降低制造成本。
然而切削参数往往又不能选得过高，过高的切削参数会使刀具磨损加快，降低刀具的使用寿命，同时由于切削力的增加会引起机床负载加大，导致工件和机床产生振动，影响加工质量。在实际加工过程中，需要考虑整个制造系统的综合效率和成本。因此，必须选择一个切削参数，既能够高效率的切削，又能够降低刀具磨损，使整个加工过程能够顺利进行。
通常影响切削参数选择的关键因数包括：设备的性能，产品的材料，刀具的刚性，切削条件等。
要实时监控机床的能效值（切削能耗/总能耗*）必须实时知道机床的切削能耗值。切削能耗的获取主要有两种方式可以得到：直接式和间接式。直接式就是通过安装力传感器（或扭矩传感器）通过对切削力或者扭矩的测量计算出实时切削功率；间接式就是只测量机床总输入功率而间接估计出切削能耗的方法。直接式方法尽管可以准确而直接测量出机床的切削能耗值，但存在两个问题。一方面是价格比较高，一台三向力传感器(如 KISTLER) 价格高达50万左右，不利于推广应用；另一方面是安装传感器会影响机床加工时的刚度，而且传感器本身对环境比较敏感，也不便于应用。正是基于此原因，本课题提出了无力传感器（或扭矩传感器）的机床能效在线监控系统。
监测切削能耗需要获取切削功率，直接测量加工时的切削扭矩（或切削力）和转速需要在机床上安装扭矩（或力）传感器，不仅影响机床刚性而且价格高易受环境影响。因此，本文提出一种无需扭矩传感器（或则力传感器）的机床能效方法。
该方法的主要原理是将机床能耗可以分为负载无关部分和负载相关部分。负载无关能耗部分由于加工状态无关，可以在机床加工之前直接测量得到，并记录到数据库里；切削功率只存在于负载相关部分能耗。具体而言，加工能耗是负载相关部分能耗的一部分。负载相关部分能耗主要是主传动系统合进给传动系统在机床加工阶段的能耗值。由第四章分析表明，合金钻头标准，进给系统的空载功率较小，一般仅几十瓦，可以不考虑；同时由文献可知，进给轴切削功率是主轴功率切削的 1-2%，所以进给系统的切削功率也可以不考虑。
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